5 riesgos de inocuidad alimentaria que reduces con un ERP
¡Esta semana se celebra el Día Mundial de Inocuidad de Alimentos! En eWorkplace sabemos lo importante que es la inocuidad y seguridad alimentaria para las empresas productoras de este sector y por esta razón, hoy traemos un artículo enfocado a los retos asociados.
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5 riesgos comunes de inocuidad en la cadena de suministro
Recepción de materia prima
Para las empresas de manufactura que no se encargan de la cosecha de materias primas, el control de calidad en la recepción de materiales es esencial.
Es indispensable que las empresas manufactureras definan estándares (mínimos aceptables), atributos y características visibles para la aceptación/aprobación de materias primas. La compra y recepción de material es el primer filtro de calidad para garantizar la inocuidad y seguridad para la industria.
Almacenaje
En la inocuidad alimentaria, las condiciones que se establecen para el almacenaje son vitales:
- Gestión de temperaturas.
- Definición de códigos y etiquetas para el control de caducidades.
- Higiene en envases e instalaciones en general.
- Seguimiento de posibles derrames o filtraciones en contenedores dentro del almacén (contaminación cruzada).
- Acomodo estratégico de materiales en almacén.
- Documentación de guías de manejo de materias primas y productos en almacén.
Transportación
Para las empresas manufactureras, la inocuidad no termina cuando los productos dejan el almacén. De acuerdo con los principios establecidos por el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP), los productores deben comunicar a los servicios de transporte (ya sen interno o subcontratados), ciertas normas para el manejo de productos alimenticios:
- Diseño y mantenimiento de vehículos/contenedores: control de temperatura, instalación de termógrafos, etc.
- Limpieza y sanitización: limpieza constante de vehículos y contenedores con productos autorizados.
- Control de plagas: se refiere a la implementación de procesos y uso de químicos autorizados para evitar la filtración de plagas animales que comprometan la inocuidad de la mercancía transportada.
- Buenas prácticas de manipulación: solo se podrán transportar productos alimenticios en la misma carga.
Agentes de contaminación
Dentro de los agentes contaminantes más comunes durante la producción de alimentos se encuentran:
- Parásitos.
- Priones (son contaminantes asociados con enfermedades neurodegenerativas).
- Sustancias químicas (toxinas naturales, sintéticas, contaminantes orgánicos presentes en el medio ambiente o metales).
Certificaciones
Los órganos reguladores son cada vez más exigentes con los productos finales que se exportan/importan, no contar con un sistema de documentación de control de calidad que ayude con la trazabilidad y la identificación de riesgos de inocuidad puede ser crítico para las empresas que desean crecer su mercado.
¿Deseas conocer más sobre estas certificaciones?
Lee nuestro artículo: ¿Cuáles son las principales certificaciones de calidad e inocuidad?
¿Cómo reducir estos riesgos de inocuidad con un ERP de manufactura?
Un ERP especializado en manufactura puede ayudar significativamente a disminuir los riesgos de inocuidad alimentaria estos aspectos:
Trazabilidad y seguimiento
- Funcionalidad: Un ERP permite la trazabilidad completa de los productos desde la materia prima hasta el producto final, registrando cada paso del proceso de producción.
- Beneficio: En caso de detección de un problema de inocuidad, se puede identificar rápidamente la fuente del problema y retirar los lotes afectados de manera eficiente.
Control de calidad y cumplimiento normativo
- Funcionalidad: Los módulos de control de calidad del ERP pueden programar y registrar inspecciones y pruebas de calidad en varios puntos del proceso de producción.
- Beneficio: Asegura que todos los productos cumplan con los estándares de seguridad alimentaria y las regulaciones gubernamentales, reduciendo el riesgo de problemas de inocuidad.
Gestión de inventarios y almacenamiento
- Funcionalidad: El ERP gestiona el inventario y controla las condiciones de almacenamiento, asegurando que los productos se almacenen en condiciones óptimas y se utilicen antes de que caduquen.
- Beneficio: Reduce el riesgo de contaminación y deterioro de los productos debido a almacenamiento inadecuado o uso de materias primas vencidas.
Automatización de procesos y reducción de errores humanos:
- Funcionalidad: Un ERP automatiza muchos procesos de manufactura, minimizando la intervención manual y el potencial de error humano.
- Beneficio: Aumenta la precisión y consistencia en la producción, disminuyendo las posibilidades de contaminación accidental o incumplimiento de las normas de inocuidad.
Gestión de proveedores y materias primas
- Funcionalidad: El ERP permite evaluar y monitorear a los proveedores, asegurando que las materias primas cumplan con los estándares de calidad e inocuidad antes de ingresar al proceso de producción.
- Beneficio: Al mantener un control riguroso sobre la calidad de las materias primas y los proveedores, se minimiza el riesgo de introducir contaminantes en la cadena de producción.
Implementar un ERP especializado en la industria de alimentos y bebidas puede ser una herramienta para mejorar la inocuidad alimentaria, asegurando que los productos sean seguros para el consumo y cumplan con todas las regulaciones pertinentes.
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