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Los 4 secretos mejor guardados del lean manufacturing

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Los 4 secretos mejor guardados del lean manufacturing

Los 4 secretos mejor guardados del lean manufacturing

El concepto de lean manufacturing ha cobrado una gran relevancia en la última década. La idea de minimizar las pérdidas mientras se maximiza el valor de los productos para el cliente final, es un concepto que cualquier empresa quisiera implementar en su cadena de suministro, sin embargo, pocas compañías saben cómo materializar este concepto en su operación diaria.

Lean manufacturing no es un truco de magia, sino un conjunto de herramientas que impacta a todas las fases de producción: compra inteligente de materia prima, gestión adecuada de inventarios, planificación de actividades a partir de datos reales, monitoreo constante del piso de producción, etc.

A partir de estas acciones diarias, la empresa reducirá desperdicios de recursos y tiempos en todas las fases de producción. Para integrar estrategias de lean manufacturing deben combinarse tres factores: responsabilidad de todas las áreas, tecnología que apoye la gestión de recursos y algunos secretos que le revelaremos en este blog:

1.    Toyota y la verdad sobre los inventarios mínimos

El concepto de lean manufacturing se originó en los años cincuenta al interior de la empresa japonesa Toyota. Una de las máximas de Toyota y su filosofía lean era la reducción de stock (insumos) al mínimo.

Muchos pensarían que la razón para esta acción era evitar gastos por almacenamiento, pérdidas por mercancía inmóvil o simplemente para optimizar el flujo de efectivo, sin embargo, la realidad es muy diferente.

Los japoneses pensaban que los problemas de fabricación quedaban ocultas o maquilladas al contar siempre con recursos o productos para sacar adelante los pedidos, al reducir el stock al mínimo estas ineficiencias productivas quedarían al descubierto y habría espacio para la mejora. 

2.    Los 7 desperdicios a reducir

En una estrategia de lean manufacturing toma en cuenta la reducción de siete desperdicios que ocasionan pérdidas a lo lardo de la cadena de suministro: tiempos de espera, sobreproducción, defectos (calidad), reprogramaciones, actividades, inventarios o transporte innecesarios.  

A partir de estos ahorros particulares, el ahorro en el proceso global será significativo. 

3.    Motorola y el Six Sigma

Six Sigma es una metodología enfocada a la calidad de procesos y productos que tiene como consecuencia una reducción en los desperdicios. Esta estrategia fue introducida de manera formal por la empresa Motorola en los años ochenta, el objetivo: frenar los problemas por mercancía defectuosa que estaba experimentando el gigante estadounidense.

La metodología Six Sigma se basa en el control, análisis y medición de fases clave:

  • Medición del estado actual.
  • Análisis de los datos obtenidos a fin de establecer las causas de la variación en el proceso.
  • Implementación de acciones correctivas para eliminar dichas variaciones. 
  • Monitoreo constante de actividades.

4.    Pequeños lotes

Otro de los secretos de la metodología lean, es la producción en lotes pequeños. Esta lógica se alinea a las nuevas lógicas de consumo y la necesidad de los clientes por productos personalizados y costos cada vez más estandarizados.

La producción en pequeños lotes ayuda a que los insumos en inventarios estén más controlados (no exista sobre almacenamiento) y los ciclos de producción por orden sean más cortos (reducir WIP). Estas lógicas de manufactura hacen que la empresa sea más apta para reaccionar ágilmente a los cambios en los hábitos de consumo y las necesidades del mercado. 

Para controlar esta gran cantidad de datos, monitorear actividades, planificar compras y medir el desempeño de los recursos empresariales, los sistemas ERP se han convertido en herramientas definitivas para la consecución de objetivos para el lean manufacturing.

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